机床本身的优劣,直接影响所造机器的。衡量一台机床的是多方面的,但主要是要求工艺性好,系列化、通用化、标准化程度高,结构简单,重量轻,工作---,生产率---。
具体指标如下:
1、工艺的可能性工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工,工艺的可能性较宽,因而结构相对复杂,适应于单件小批生产。机床只能完成一个或几个零件的特定工序,其工艺的可能性较窄,适用于大批量生产,可以提高生产率,手动磨床,---加工,简化机床结构,手动磨床,降低机床成本。
2、精度和表面粗糙度要---被加工零件的精度和表面粗糙度,机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响,因此是评定机床精度的主要指标。运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度,几何位置的变化量越大,韩国手动磨床加工,运动精度越低。传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。以上三种精度指标都是在空载条件下检测的,为反映机床的性能,必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。
起步阶段(1949~1958 年)
之初,我国机床工业十分落后。---成立时,机床保有量在9.5 万台左右。1952 年,金属切割机床年产量仅1.37 万台,只有上海、沈阳、昆明等城市少数企业有制作皮带车床的能力。比较而言,欧美在1797年便设计出丝杆传动车床,1952 年已经研发出了数控铣床,我国此时和国外的技术差距和产业差距都非常明显。
点位控制只要求控制机床的移动部件从一点移动到另一点的然后准确定位,对于点与点之间的运动轨迹的要求并不严格,在移动过程中不进行加工,各坐标轴之间的运动是不相关的。为了能够实现既快又的定位,两点间位移的移动一般先快速移动,然后慢速趋近定位点,手动磨床,以---定位精度,为点位控制的运动轨迹。
具有点位控制功能的机床主要有数控钻床、数控铣床、数控冲床等。随着数控技术的发展和数控系统价格的降低,单纯用于点位控制的数控系统已不多见。
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